为破解发展难题，宝林模具经过多方调研、反复论证，从业务接单、方案设计、零件加工，到模具组装、质检出厂，在宝林模具，工作人员通过电脑、平板即可实现与数字化系统的无缝连接，全程完成信息的高效管理与实时互通。每一件加工零件的进度、加工时长、所在工位、责任人员，均实现透明化呈现、全流程可追溯，彻底解决了传统生产模式下“进度模糊、责任不清”的痛点。

产能效能双提升：生产指挥数据链重构了宝林模具的生产秩序，优化了生产流程，让产能提升70%以上，生产效率提升30%以上，彻底摆脱了传统生产的低效困境；

电子表单全覆盖：以精益化电子表单全面替代传统纸质表单，减少了人工填写、传递的误差，降低了返工率，返工成本大幅缩减，实现了“无纸化办公”与“精准化管理”的双重突破；

数字化体系全落地：构建了完善的成本数字化管控体系、品质数字化管控体系，同步引入自动UG设计辅助、自动编程辅助系统，搭建自动化加工生产线，实现设计、编程、加工全流程数字化赋能；

持续投入促升级：宝林模具在数字化建设领域持续深耕、逐年加大投入，凭借稳定的投入与持续的优化，模具品质、交付周期每年均以15%以上的速度稳步提升，赢得了行业客户的广泛认可。

数字化对模具交期的影响

引入数字化管理系统后，宝林模具的管理者通过系统的延期预警功能，为每一道加工工序设定明确的截止时间，实时识别标注存在延期风险的模具订单，提前介入、精准干预，有效规避了上千副模具的延期交付问题，大幅提升了客户满意度与企业公信力。

数字化对绩效的影响

数字化系统为宝林模具提供了精准的数据分析支撑，通过对模具类型、零件大小、加工难度等各类细节进行系统梳理与分类，制定了科学合理、公平公正的绩效规则。在生产效率大幅提升的同时，让每一位员工都能享受到数字化转型带来的实质性收益，充分调动了员工的工作积极性与主动性。

数字化对成本的影响

数字化系统的落地，让宝林模具的成本管控实现了精细化、全员化。不仅能够精准核算每一套模具的生产成本，更能实现各部门、各岗位的产出与成本对比，让每一位员工都成为自己的“经营主体”，将企业利益与个人利益深度绑定，增强了员工的主人翁意识，凝聚起全员共建、共促发展的强大合力。

数字化对售后的影响

宝林模具的售后人员在异地为客户提供服务时，可通过平板实时查询该客户模具的所有相关设计、加工、质检信息；同时，客户也能通过平板自主查询所下单模具的实时生产进度，实现“透明化服务”。此外，售后维修人员会将维修信息、解决方案实时录入系统，形成完善的售后数据库，后续人员可随时搜索查看过往案例，为快速解决当下问题提供决策依据，大幅提升了售后响应速度与服务质量。

数字化对宝林企业的影响

凭借在数字化转型领域的突出成果，宝林模具成功入选浙江省模具数字化“百企提升”试点单位，成为行业内数字化转型的标杆企业，每年多次接待来自政府机构、行业协会及知名企业的参观考察，充分展现了宝林模具在数字智造领域的实力与影响力。

数字化转型没有终点，生产效率的提升永无止境。未来，宝林模具将持续完善、优化Neural-MOS数字化管理系统，紧跟市场需求变化，不断深化数字化、智能化改革，全面提升核心生产力，以数字赋能匠造，以创新引领发展，奋力书写宝林模具高质量发展的新篇章。